Опрос
Какие формы для плитки Вы предпочитаете?

Пластик Полимер
Пластик Сополимер
Польские формы
Пластик АБС
Пластик ПВХ
Пластик Полистирол
Полиуретановые
Резиновые
Другие формы
Самые рейтинговые новости
Новые добавления
Формы для Плитки! » Библиотека » Отделочные смолы и конструкционные смолы, характеристики смол для стеклопластика, гелькоуты
Форум Технологий Гипса и Бетона
Отделочные смолы и конструкционные смолы, характеристики смол для стеклопластика, гелькоуты
Автор: Spirit |
26 марта 2011 |
Просмотров: 54132 |
Комментарии (0)

      Современное производство стеклопластика, технология производства стеклопластика, полиэфирные смолы, гелькоуты, стеклопластик, стекломаты

 В данном описании мы постараемся детально описать такие аспекты работы с полиэфирными смолами и технологии и методы работы с полиэфирной смолой в производстве стеклопластиковых изделий и постараемся детально описать все ниже перечисленные методики и технологии работы из смодами в стеклопластиковом производстве и зазберем более детально все ниже перечисленные темы по работе из смолами и что такое смолы и как с ними необходимо работать. Отделочные смолы и конструкционные смолы, характеристики смол для стеклопластика. Как самому приготовить отделочную смолу и из чего еее можно приготовить. Тиксотропность, что такое тиксотропность смолы. Что такое эластичность смолы, эластичные смолы для стеклопластика. Полиэфирные смолы для стеклопластика отрофталевые, Изофталиевые и Винилэфирные смолы. Можно ли разбавить смолы, разбавление смолы и применение краскопульта для разбавленной смолы. Пигменты для окраски смолы и пигментирование смолы, технологии и методы окраски смолы для стеклопластика. Гелькоуты. Что такое гелькоуты и где применяются гелькоуты. Полиэфирные смолы, технологии, методы и схемы работы с полиэфирной смолой. Полиэфирная смола и безопасность работы с полиэфирной смолой, меры защиты и меры безопасности. Композитные материалы, стеклопластики, технологии изготовления изделий из стеклопластика.

 Описание и характеристики смол, классификации полиэфирных смол. Полиэфирные смолы относятся к веществам, для которых воздух является ингибитором. Это означает, что поверхность смолы, контактирующая с воздухом, не отверждается, по крайней мере полностью. Даже когда смола перейдет в твердое состояние, ее поверхность по прежнему будет оставаться липкой. Чтобы дать смоле возможность полного отверждения и избавиться от липкости, ее надо изолировать от воздуха. Этого можно добиться двумя способами.

 Для этого, приобретается специальная смола, содержащая в составе изолирующую добавку, которой обычно является воск. Как только смола наносится, повышение ее температуры в ходе экзотермической реакции заставляет воск всплыть на поверхность, перекрыть доступ воздуха и дает смоле возможность встать. Такие полиэфирные смолы с содержанием воска относятся к отделочным, потому что используются в заключительном слое всего изделия. Немного погодя мы расскажем о том, как самим изготовить такую смолу. Другой способ отверждения предполагает изоляцию поверхности от воздуха после нанесения смолы при помощи какого либо вида пленочного покрытия. Это может быть, к примеру, материал типа целлофана или майлара, тот и другой именуют разделительными пленками, изолирующий слой можно создать, нанося сверху поливиниловый спирт, при помощи краскопульта. Все эти методы изоляции, однако, ограничиваются небольшими участками и годятся лишь в случае ремонта. Для отверждения заключительного слоя стеклопластика большинству любителей следует использовать смолу с содержанием воска.

 Все смолы, не содержащие восковой добавки, как упомянутые выше отделочные, относятся к конструкционным. Таким образом, мы подошли к простой классификации полиэфирных смол, обычно применяемых в стеклопластиковом производстве при изготовлении различных форм для производства бетонных изделий и полимерных и полимербетонных изделий.
Конструкционные смолы, где воздух препятствует отверждению, не содержат воска. Отделочные смолы, гдевоздух не препятствует отверждению, содержат воск. На всем протяжении процесса постройки, за исключением последних слоев, должна использоваться конструкционная смола. Причина этого заключается в том, что стеклопластик представляет собой неоднородный материал, о чем зачастую многие не в курсе. Стеклопластик, это набор слоев стекловолоконного армирования, каждый из которых пропитан смолой и приклеен к соседнему. Можно построить полную аналогию с листом фанеры и ее склееными слоями шпона. Поверхности слоев ламината, пропитанных конструкционной смолой, сохраняют липкость в процессе набора толщины и обеспечивают прочную связь с последующими слоями. Эти связи называют промежуточными. Если бы для целей ламинирования использовалась отделочная смола, для обеспечения адгезии слоев всплывающий к поверхности воск необходимо было удалять перед каждым последующим слоем, и существует только два способа, как это сделать. Воск с поверхности можно попытаться смыть или стереть растворителем типа ацетона. Однако данный метод, по крайней мере в отношении больших площадей, имеет такой минус, что по ходу процесса воск накапливается и больше размазывается вокруг. Другой способ и наиболее эффективный метод, это удалить воск шлифованием. При ламинировании будет крайне утомительным делом, если каждый новый слой необходимо будет подвергать такой обработке перед укладкой последующего. Поэтому наш вам совет, в первую очередь использовать конструкционную смолу, чтобы процесс ламинирования можно было вести непрерывно. При этом будет обеспечена надежная промежуточная связь слоев, которая в случае применения отделочной смолы всегда была бы под вопросом. К вощеной поверхности смола просто не клеится.

       Как самому приготовить отделочную смолу и из чего еее можно приготовить

 Для того что бы упростить процесс закупки, вы можете приобрести всего один тип конструкционной смолы на все стеклопластиковые формы, или другие стеклопластиковые изделия и приготовить отделочную смолу самостоятельно, используя конструкционную смолу и воск, или поверхностно активную добавку. Для начала давайте поясним, как 
происходит получение отделочной смолы на производстве. Когда идет процесс варки смолы, имеет место высокая температура и добавленный в это время воск легко перемешивается со всей партией смолы. Таким образом производитель гарантирует высокую степень отверждения ее поверхностного слоя. В отличие от этого, самостоятельное смешивание воска или специальной активной добавки из раствора парафина в стироле, со смолой обычно происходит при комнатной температуре. При низкой температуре вы не сможете добиться однородности смеси. Не стоит пытаться нагреть смолу, как это происходит на производстве, но стоит предупредить что это опасно. Добейтесь того, чтобы у смолы была обычная комнатная температура не менее +18 С, а желательно +20 С или выше. Поверхностная добавка также должна иметь такую температуру. На холоде ее раствор может принимать мутноватый вид, или на поверхности может образовываться твердый прозрачный слой. Если подобное имеет место, сосуд с добавкой необходимо нагреть до +30 С, поместив его в емкость с теплой водой из под крана. Ни в коем случае не следует использовать для этих целей источники открытого огня и электронагреватели. Следите за тем, чтобы вода не попала в емкость. Если смола также не соответствует нужной температуре, ее можно подогреть аналогичным образом, что улучшит распределение воска в объеме смолы. Количество поверхностно активной добавки может лежать в пределах 1-5% от веса смолы, 2-3% будет оптимальным. При использовании ее с винилэфирными смолами лучше провести предварительный тест, для нужной степени отверждения данного типа смол может потребоваться повышенная концентрация воска. Воск в смолу добавляется до введения катализатора и растирается тщательно, но не слишком агрессивно, чтобы не насыщать смолу большим количеством воздушных пузырьков. Очень важно добиться качественного перемешивания всего объема. Поверхностная добавка в смоле хорошо заметна, она выглядит как шелковистая пленка и эту пленку надо тщательно перемешать со всем объемом. Неплохо будет также почаще растирать ее во время использования.

 В случае если раствора с воском добавлено излишне много, вязкость смолы может слишком упасть из за повышенного содержания стирола, являющегося основным компонентом смолы и выступающим также в роли ее разбавителя. При недостатке воска не произойдет полного повсеместного отверждения поверхности и в худшем варианте развития событий ее придется сошлифовывать и покрывать еще одним слоем смолы с увеличенным содержанием воска, плюс, вероятно с повышенным процентом катализатора, чтобы получилось горячее покрытие. Практика показывает, что обычно материалы обладают достаточно широким допуском и проблемы возникают довольно редко. Наиболее частая их причина заключается в том, что компоненты плохо перемешиваются друг с другом и необходимая для этого температура совершенно не соблюдается. Работая с раствором воска соблюдайте осторожность, этот материал опасен при вдыхании и попадании внутрь и раздражает кожу, глаза, нос и горло. Держите его подальше от детей, старайтесь не вдыхать его аэрозоль и работайте только при достаточной вентиляции. Храните емкость плотно закрытой и при попадании воска на одежду выстирайте, прежде чем одеть ее вновь.

           Тиксотропность, что такое тиксотропность смолы

 Тиксотропность, это термин, зачастую приводящий новичков в замешательство. Большинство считает, что тиксотропная смола, это просто густая смола, что совершенно ошибочно. Можно также встретить в рекламных буклетах заявления типа наша смола тиксотропная и не образует наплывов и подтеков. Настоящее же определение тиксотропности смолы заключается в ее способности густеть в состоянии покоя и вновь обретать свойства жидкости при перемешивании. Это довольно мутное определение от инженеров по пластикам в переводе на нормальный язык означает, что тиксотропность сводит к минимуму склонность смолы к образованию подтеков. Сообщения о том, что где то существуют смолы, не образующие наплывов, это из области мифологии. Все полиэфирные смолы в той или иной степени плывут на вертикальных и наклонных поверхностях. Можно приготовить такую смолу, которая не будет стекать, однако использовать подобную смолу для стеклопластика окажется просто невозможно, за время до своего отверждения она не успеет пропитать стекловолокно. Работать с такой смолой нельзя.

 Тиксотропность смолы, это величина переменная, у одних смол она больше, у других меньше. С осторожностью относитесь к рекламе таких смол, у которых акцентируется их тиксотропность пропитать ими стекло может оказаться труднее, чем менее тиксотропными, такие смлы, также могут обладать повышенной усадкой. Введенный в смолу для придания ей тиксотропности наполнитель при его излишке отрицательно сказывается на характеристиках смолы. Тиксотропность - это палка о двух концах, у нее есть положительные и отрицательные стороны, в зависимости от назначения смолы. Если речь идет о формовке стеклопластика, в тиксотропности смолы нет большой необходимости. Например при пропитке материала, для получения удовлетворительных результатов требуется смола, абсолютно лишенная тиксотропности. Тиксотропность смолам придается, как правило, путем введения наполнителей типа двуокиси кремния. Так же не нужно путать понятия тиксотропности смолы и ее вязкости, свойства смолы сопротивляться растеканию. Смолы выпускаются самой различной вязкости, точно так же как масла для автомобильного двигателя, и под конкретную цель существует смола с определенной вязкостью. Вне зависимости от того, какая у смолы вязкость, высокая, или низкая, она может обладать различной степенью тиксотропности. Высоковязкая смола может иметь очень низкую тиксотропность и наполнитель отсутствует или его мало, в то время как низковязкая смола может содержать тиксотропные добавки, и наоборот. Вязкость, это параметр, который формируется в ходе технологического процесса производства смолы, тиксотропность же обеспечивается путем введения впоследствии специальных добавок и наполнителей, при этом увеличивается и ее вязкость.

       Что такое эластичность смолы, эластичные смолы для стеклопластика

 Все смолы делятся на жесткие, полужесткие и эластичные. Все полиэфирные смолы, при их производстве можно добиться широкого спектра свойств, меняя базовые составляющие компоненты и их пропорции. Эластичность отвержденной смолы характеризуется величиной ее удлинения при разрыве под растягивающей нагрузкой. От того, является смола жесткой, полужесткой или эластичной, зависит ряд ее других свойств. Давайте рассмотрим некоторые из них.

 Жесткие смолы. Обладают самыми высокими физико-механическими характеристиками, однако хрупки и имеют малую ударопрочность. Данный тип смол годится для небольших стеклопластиковых изделий, либо для более крупных изделий из стеклопластика, однако с хорошо развитым набором (под набором подразумеваются различные внутренние элементы усиления). Удлинение жестких смол при разрыве составляет 0.5-3.0% .

 Так же существуют полужесткие смолы. Их состав направлен на повышение пружинящих свойств и ударной прочности по сравнению с предыдущим типом. У них лучше характеристики старения и они хорошо подходят для постройки крупных стеклопластиковых очень прочных изделий, обладающих каким-либо внутренним конструктивом. Удлинение при разрыве составляет 3-10%.

 Так же существуют эластичные смолы и применяются для использования в строительстве при производстве всевозможных форм и изделий из стеклопластика, однако часто добавляются в жесткие смолы для получения полужестких смол, обычно это делает производитель смол. Данный тип смол обладает высокой гибкостью и эластичностью, удлинение у них составляет свыше 10%. Может создаться впечатление, что эластичные и в особенности полужесткие смолы имеют ряд потенциальных достоинств и могут повысить стойкость корпуса к ударным воздействиям, большинство специалистов склоняется к мысли, что повышение гибкости стеклопластика принесет мало пользы его несущей конструкции. Поэтому наиболее широко применяются жесткий тип смол общего назначения. Исключением является случай гелькоута, применяемого в матрицах при формовании, ему требуются полужесткие или эластичные свойства, несмотря на то, что в ламинате стеклопластика используются смолы более жестких типов.

          Полиэфирные смолы для стеклопластика отрофталевые, Изофталиевые и Винилэфирные смолы

 Если Вы думаете, что знаете все о полиэфирной смоле, мы готовы дать Вам очередную порцию информации о смолах. Ортофталевые и изофталевые смолы имеют различия в кислотной основе смолы. С точки зрения молекулярного строения изофталевые смолы усторены более сложно чем ортофталевые, а винилэфирные сложнее тех и других. Однако все эти термины, это полиэфирные смолы. Чтобы излишне не усложнять ситуацию, скажем, что самый распространенный тип смол в стеклопластиковом производстве, это ортофталевые полиэфирные смолы. В первую очередь, из за своей низкой стоимости, а также из за того, что характеристики, которыми обладают изофталевые и винилэфирные смолы, как правило, не нужны большинству стеклопластиковых изделий, хотя в применении изофталевых смол, наблюдается рост.

 Каковы же могут быть причины применения изофталевой и винилэфирной смолы вместо ортофталевой смолы. Та и другая смола обладают улучшенными физико-механическими свойствами и обеспечивают стеклопластику более высокие характеристики. Например у изофталевой смолы выше коррозионная стойкость и стойкость к растворителям, по сравнению с ортофталевой смолой, она более прочная и лучше держит удары. Именно поэтому ее чаще всего используют в гелькоутах. У изофталевой и винилэфирной смолы также лучше адгезионные свойства. По химической и коррозионной стойкости винилэфирные смолы обходят изофталевые, к тому же сохраняют свои высокие механические свойства при повышенных температурах, качество, весьма ценное при использовании в аэрокосмической отрасли. Их высокая химическая стойкость находит применение при изготовлении стеклопластиковых емкостей и в различных отраслях промышленности. Винилэфирным смолам свойственна эластичность при растяжении, это обеспечивает изготовленному на их основе ламинату более высокие характеристики, что важно там, где нет возможности избежать высоких нагрузок, циклических и вибрационных, на этапе проектирования. Сферой применения, где такие качества могут быть в цене, являются, к примеру, быстроходные гоночные катера для открытого моря.

 У многих специалистов по стеклопластиковым композитам и химиков в области смол вызывает недоумение возросший интерес к винилэфирным смолам в стеклопластиковом производстве. Как они утверждают, совершенно достаточной прочности и других механических характеристик можно достичь, применяя самую обычную изофталевую смолу с правильными стекломатериалами по правильной технологии изготовления стеклопластика. Если не поставлена задача сохранения высокой прочности при повышенных температурах или стойкости к химическим веществам и коррозии, нет никакого смысла платить лишнюю цену за использование винилэфирной смолы. У винилэфирной смолы имеются и другие недостатки. Срок годности у них зачастую гораздо меньше чем у обычных полиэфирных. Многие поступают в продажу непредускоренными и требуют самостоятельного введения ускорителя. Этот момент осложняется тем, что с винилэфирными смолами применяются иные, более сложные системы в виде известного нам нафтената кобальта в паре с веществом под названием диметиланилин, крайне опасного и являющегося канцерогеном.

 Технологии изготовления стеклопластиковых изделий, для винилэфирной смолы помимо катализатора могут потребоваться еще два ускорителя, работать с ними сложнее в плане сроков желатинизации и полимеризации, они зависят от пропорций сразу трех ингредиентов. Для начинающих производителей стеклопластика с применением этой технологии, это может оказаться слишком сложным и привести к ошибкам с непредсказуемыми результатами. Именно по этой причине, с учетом потенциальной угрозы здоровью и безопасности, некоторые эксперты в области смол считают, что введение ускорителей в полиэфирную смолу нельзя доверять конечному потребителю. Независимо от того, предускорен винилэфир или нет, потребителю рекомендуется обращаться к производителю или поставщику смолы за рекомендациями по ее пригодности для конкретных изделий и правильному построению техпроцесса.

 Так же может возникнуть вопрос, оправдано ли вообще использование винилэфирных смол? В особенности это касается тех, кто использует ее в комбинации с высокомодульными армирующими материалами, рассматриваемыми далее. Они аргументируют это тем, что характеристика любого композитного материала зависит не только от материалов армирования, их комбинации и ориентации в ламинате, но также и от типа применяемой смолы. Считается, что винилэфиры обеспечивают повышенную ударопрочность, противостоят абразивному износу, более водостойки, эластичны, в особенности когда используются совместно с высокомодульными волокнами. На данный момент проведено недостаточно испытаний, которые бы подтвердили эти заявления, и многие специалисты склоняются к мысли, что применение винилэфирных смол вместо прочих полиэфирных, является скорее данью моде. 

            Можно ли разбавить смолы, разбавление смолы и применение краскопульта для разбавленной смолы

 Разбавление смолы, при формовании стеклопластика не рекомендуется. Совершенно недопустимо разбавлять смолу с целью увеличения ее объема в надежде сэкономить денег. Подобные действия наносят серьезный удар по характеристикам смолы и приводят к получению стеклопластика с неопределенными свойствами и долговечностью. В случае самой крайней необходимости, смолу можно разбавить введением до 5% ацетона, по весу, для нанесения краскопультом. Введение в смолу ацетона с какими либо другими целями категорически запрещается. Но даже при распылении смолы, применение ацетона является весьма спорной практикой. Ацетон не принимает участия в ходе отверждения смолы, и более того, за счет своего интенсивного испарения понижает температуру смолы и тем самым увеличивает сроки ее отверждения. При нанесении смолы краскопультом ацетон оказывается закупорен внутри смолы, как в ловушке, и при быстром его испарении вся поверхность смолы оказывается пористой. При дальнейшем отверждении смолы улетучивание ацетона может приводить к образованию трещин, усадке и дефектам поверхности.

 Лучшим разбавителем в данной ситуации является жидкий мономер стирол, потому что он изначально содержится в смоле и поэтому совместим с ней. При распылении смолы количество добавляемого стирола зависит от ее вязкости. В некоторых случаях допускается добавлять до 15% стирола по весу, однако обычно пропорции составляют порядка 5%. Низковязкие смолы меньше нуждаются в разбавлении, нежели более вязкие и более тиксотропные. Смола наносится краскопультом обычно на заключительных и отделочных слоях, таким же методом наносится гелькоут при формовании в матрице. Для начинающих производителей стеклопластиковых форм и других стеклопластиковых изделий, технология распыления смолы, где распыление смолы при обычной укладке ламината имеет мало практического смысла и не рекомендуется. При постройке стеклопластикового корпуса на болване вряд ли вообще существует необходимость в распылении смолы и соответствующем оборудовании. Излагаемая здесь информация предназначена исключительно для тех, кому это интересно и у кого на определенном этапе может возникнуть такая необходимость.

 Для работы с полиэфирной смолой вместо обычных краскопультов с сифонной подачей применяются краскопульты с принудительной подачей смолы, это связано с ее повышенной вязкостью. Не забывайте чистить краскопульт ацетоном до того, как смола встанет, иначе инструмент будет загублен. Одна приготовленная партия смолы наносится краскопультом примерно за три минуты, однако катализатор следует вводить в смолу из расчета ее жизнеспособности от 15 до 20 минут. Если при распылении образуются наплывы и подтеки, их следует разровнять при помощи кисти до того как смола желатинизируется. Используемые при нанесении смолы краскопультом, схожи с технологиями нанесения краски, поэтому, если вам приходилось с этим сталкиваться, никаких проблем при переходе на смолу вы не встретите. Практика тем не менее необходима. Повторные слои отделочной смолы можно наносить, пока смола не встала. Если произошла задержка или смола полимеризовалась, перед нанесением дополнительных слоев поверхность последнего должна быть обработана шкуркой. При нанесении смолы краскопультом огромное количество ее брызг и паров оказывается в воздухе и представляет серьезную опасность. Работать краскопультом можно только при хорошо работающей вентиляции, в респираторе, избегая применения источников открытого огня, нагрева и курения вблизи рабочей зоны. При использовании стирола в качестве разбавителя следует соблюдать особую осторожность и обязательно использовать защиту органов зрения. Если во время работы со стиролом в непосредственной близости располагаются покрытые гелькоутом матрицы, следите за тем чтобы капли стирола не попали на его поверхность, стирол размягчает гелькоут и оставляет на нем отметины.

        Пигменты для окраски смолы и пигментирование смолы, технологии и методы окраски смолы для стеклопластика

 Поставщики смолы продают пигменты, которые можно добавлять в смолу с целью придания ей цвета, однако делать, это в стеклопластиковом производстве, по крайней мере при ламинировании, не рекомендуется. Основная причина, почему этого делать не следует, заключается в том, что пигменты снижают прозрачность смолы и затрудняют визуальный контроль качества укладки и обнаружение локальных дефектов, типа обедненных и перенасыщенных участков, воздушных пузырей. Вторая причина заключается в том, что в применении пигментов нет никакой необходимости и соответственно незачем тратить на это деньги. Введение в смолу пигментов для покраски стеклопластика, это лишняя работа и контролировать их пропорции сложно. Пигментированные смолы находят ограниченное применение в стеклопластиковом производстве, при любой технологии изготовления. Стеклопластиковый ламинат в своем естественном состоянии, как правило, полупрозрачен и хорошо пропускает свет. При серийной постройке с использованием матриц гелькоут наносится на их внутреннюю поверхность не только с косметическими целями, но и с целью сделать стеклопластиковое изделие светонепроницаемым. Пигментированная, окрашенная смола иногда также применяется и при формовании корпуса на болване. Вместо того чтобы полагаться лишь на наружное лакокрасочное покрытие, некоторые предпочитают добавить пигмент в смолу заключительного слоя или в шпатлевку, чтобы она близко соответствовала цвету нанесенной поверх краски, пигментов. При этом, если основное лакокрасочное покрытие будет поцарапано или ободрано, дефект не будет сильно бросаться в глаза. Если вы планируете использование пигментов, пигменты следует вводить до катализатора. Если при этом используется раствор воска, он добавляется до пигмента, чтобы воск было хорошо видно во время перемешивания. Пигменты бывают разные и иногда на их упаковке не содержится никаких указаний по использованию в стеклопластиковых технологиях. В большинстве случаев, если отсутствуют конкретные указания, жидкие пигменты смешиваются в соотношении 4 унц. (110 г) пигмента на 1 галлон (3.8 л) смолы. Пастообразные пигменты смешиваются в соответствии с инструкцией. Чтобы добиться хорошей насыщенности цвета, часто во все заключительные слои требуется добавлять больше пигмента, чем кажется необходимым. Излишняя пигментация, замедляет желатинизацию смолы, ее отверждение и приводит к образованию липкой внешней поверхности, поэтому не надо этим злоупотреблять. Не удивляйтесь, если яркий насыщенный пигмент при смешивании со смолой вдруг темнеет и становится мутным, а получившийся цвет не дает ожидаемого блеска, это всего лишь одна из проблем придания смоле окраски и причина того, что они редко применяются при самостоятельной постройке, за исключением гелькоутов.

         Гелькоуты. Что такое гелькоуты и где применяются гелькоуты

 Гелькоуты, это декоративное покрытие для стеклопластиковых изделий. Гелькоутами называются пигментированные смолы, обычно эластичного и полуэластичного типа, которые наносятся на внутреннюю поверхность матрицы и являются первым шагом в постройке стеклопластикового изделия. Гелькоуты могут быть на основе изофталевой, или неопентигликолевой смолы, однако в силу своей прочности и долговечности предпочтение отдается двум последним. Гелькоуты на базе эпоксидных смол в производстве стеклопластиковых изделий сегодня встречаются редко, полиэфирный стеклопластик, уложенный поверх отвержденного эпоксидного гелькоута, образует с ним непрочные связи. Для стеклопластиковых изделий, построенных по подобной технологии, наносимый на поверхность матрицы гелькоут определяет внешность готового изделия из стеклопластика. Полиэфирные, цветные, матричные гелькоуты. Гелькоуты для ручного формования стеклопластика. Полиэфирные гелькоуты, все для производственных процессов по технологии 
изготовления стеклопластиков ручным способом по технологии ручного формирования стеклопластиковых изделий.

 Сегодня существует огромное многообразие расцветок гелькоутов, но не следует путать их с красками и пигментами. Гелькоуты предназначены для профессионального применения в условиях промышленного производства с применением матриц. Они совершенно не рассчитаны на начинающих производителей стеклопластика, потому что изначально предполагают аэрозольное нанесение при помощи специального оборудования и методов промышленного нанесения гелькоутов. Тем не менее, если вы собираетесь изготавливать стеклопластиковое изделие в матрице, то можете планировать и использование гелькоута. При этом можно либо купить необходимое оборудование для нанесения гелькоутов и обучиться работе с оборудованием, либо нанести гелькоут при помощи кисти ручным способом, что не очень рекомендуется делать. В любом случае человеку, решившему встать на этот путь, мы советуем во время работы держать связь с поставщиком гелькоута, который может предоставить необходимую техническую информацию по правильной работе с гелькоутами. Эта информация слишком обширна. Достаточно будет сказать, что гелькоут, это не краска и не пигменты и даже если его и наносят краскопультом или кистью, он ведет себя совсем не как краска и требует особых методов, даже при идеальных условиях гелькоут подвержен множеству проблем, которые лучше всего разрешать в контакте с его производителем. При изготовлении стеклопластикового изделия на болване использование гелькоута не приветствуется по многим причинам. Когда стеклопластиковое изделие или стеклопластиковая форма изготавливается таким способом, процесс фактически начинается с изнанки и наружное покрытие становится одновременно заключительным. Это прямо противоположно изготовлению в матрице, где наружный слой наносится в матрице в первую очередь.Основная масса смол, на основе которых производятся гелькоуты, плохо отверждается в контакте с воздухом и нуждается в изоляторе в виде матрицы. При этом сторона гелькоута, обращенная к поверхности матрицы, имеет возможность отверждения, в то время как обращенная внутрь корпуса сохраняет липкость и способствует повышению межслойной адгезии с последующими слоями стеклопластика. И хотя в подобной ситуации формование стеклопластика на болване возможно применение гелькоутов, содержащих воск или покрытие гелькоута поливиниловым спиртом или пленкой, целлофан, майлар, данная практика обычно ограничивается небольшими участками и встречается только при ремонте стеклопластиковых изделий. К многочисленным гелькоутам для наружного применения существует также множество и других специализированных гелькоутов. Например, существуют гелькоуты для внутреннего применения, такие гелькоуты называют полиэфирными эмалями и иногда флокоутами. Они используются для покрытия внутренней поверхности стеклопластикового изделия для придания ему более законченного и привлекательного вида. Данный тип покрытия содержит воск. В этом случае матрица изолятор отсутствует и полимеризуется до твердого состояния. Внутренние гелькоуты часто обладают низким глянцем или его отсутствием и обычно наносятся распылением, хотя большинство может наноситься и валиком ручным способом, кисть применять по этой технологии не рекомендуется. При этом может иметь место эффект шагрени, который маскирует дефекты внутренней поверхности. Вид внутренней поверхности стеклопластикового изделия имеет не такое важное значение как наружной, поэтому внутренние гелькоуты более подходят для непрофессионального применения. Однако в данном случае целью является исключительно косметика и жесткой необходимости в этом нет.

 Еще один тип гелькоутов, это самозатухающие гелькоуты. Как ранее уже говорилось, данный тип келькоута не даст большого эффекта, если для изготовления основного ламината будет применяться обычная, а не самозатухающая смола. Скорость горения ламината, выполненного на самозатухающих смолах, практически не зависит от того, обычный гелькоут, или огнестойкий. Главная причина, почему такие гелькоуты производятся, это необходимость соответствия изделий военным и прочим государственным нормам. Существует также специальный тип гелькоутов, применяемых при изготовлении оснастки типа болванов или матриц. Это особые составы, обладающие необходимыми характеристиками именно для такой сферы применения и в любительской практике с использованием болвана им вряд ли найдется место. Выбор гелькоутов широк и многообразен. Если вы считаете, что при изготовлении стеклопластика может возникнуть необходимость в их применении, рекомендуем обратиться за консультациями к одному из производителей, специализирующихся в этой области.

          Полиэфирные смолы, технологии, методы и схемы работы с полиэфирной смолой

 Мы много уже узнали о смолах, типах смол, характеристиках смолы, видах смол и прочих сопутствующих моментах связанных с видами и характеристиками полиэфирных смол. Но наверняка найдется много людей, которые никогда в жизни с полиэфирными смолами не встречались или по крайней мере не имели возможности с ними поработать. В таком случае есть необходимость и давайте опишем, как все должно происходить и чего при этом можно ожидать. Также дадим некоторые советы по решению ряда проблем и безопасной работе с полиэфирной смолой. Для начала я считаю, что абсолютно любой человек без особых усилий может научиться работе с полиэфирными смолами и быстро приобрести необходимые навыки в работе с полиэфирными смолами. В конце концов, одной из главных причин распространения стеклопластика является возможность его производства посредством так называемой неквалифицированной рабочей силы. Уже один этот факт делает стеклопластик идеальным материалом для новичка в стеклопластиковом производстве всевозможных изделий из стеклопластика. Несмотря на то, что при этом возможны ошибки, при соблюдении аккуратности и организованности 90% из них поправимы или их можно избежать без ущерба качеству окончательного изделия. Работа со стеклопластиком может быть грязной, но она совершенно точно не требует каких либо особых умений, необходима лишь некоторая предварительная информированность, чему и служит данное описание технологии по работе с стеклопластиком.

 Полиэфирные смолы могут отверждаться путем введения катализатора, который обеспечивает выделение тепла внутри смолы, либо путем применения внешних источников тепловой энергии. Последний метод слишком дорог и труден в реализации для такого большого изделия, как корпус лодки, но вполне может быть реализован в небольших изделиях из стеклопластика. Поэтому, чтобы отправить нашу первую порцию смолы в свой последний путь, мы воспользуемся пероксидом, производитель смолы прилагает к ней небольшой график, по которому можно определить, сколько катализатора необходимо добавить в смолу в зависимости от окружающей температуры. По крайней мере вначале следуйте этим указаниям. По мере того как вы будете набираться опыта в работе со смолой и поймете зависимость отверждения от катализатора и температуры, вы наверняка сможете достаточно точно оценивать необходимое количество катализатора так сказать на глаз. Поскольку за ограниченное время можно выработать определенное количество полиэфирной смолы, катализатор вводится только в необходимый для выполнения части работы объем смолы. Если вы не можете определить этого количества, начните с литра или менее и в дальнейшем, если чувствуете в себе возможность с этим справиться, понемногу увеличивайте объем. Катализатор является крайне опасным веществом для органов зрения, поэтому при введении катализатора в смолу рекомендуется обязательно использовать средства защиты, хотя на производстве их можно наблюдать нечасто, при том что им об этом прекрасно известно.

 И так добавьте в смолу катализатор и тщательно размешайте его со смолой. Не стоит перемешивать смолу излишне энергично, потому, что при этом в нее попадает множество воздушных пузырьков, которые затем надо будет как то изгнать из ламината. Небольшое их количество серьезной проблемы не представляет, поэтому не стоит слишком переживать по этому поводу. Перемешивать смолу следует около двух минут, чтобы гарантировать равномерное распределение катализатора в противном случае отверждение будет неоднородным. По истечение некоторого времени после перемешивания катализатора со смолой вам может показаться, как будто абсолютно ничего не происходит. Только не добавляйте при этом еще катализатора и не отвлекайтесь на перекуры и разговоры. Как только катализатор попал в смолу, ничто уже не может остановить ее отверждения.

 Через не продолжительное время смола с катализатором начнет менять свой цвет с голубоватого или розоватого в зависимости от марки полиэфирной смолы оттенок может быть разным на более мутный и коричневатый. Естественно, к моменту, когда это произойдет, большая часть замешанной смолы должна уже быть на изделии. Если вы еще не успели этого сделать, то емкость со смолой может начать слегка разогреваться. Это говорит о том, что идет экзотермическая реакция и надо поторопиться использовать смолу по назначению. Реакцию можно несколько замедлить, поместив емкость с полиэфирной смолой в ведро с холодной водой или льдом, в холодильник в котором нет продуктов, либо вылив смолу в плоскую неглубокую посуду. Если ни одна из этих мер не принята, или смола не использована, вы заметите, как она начнет походить на плохо застывший в холодильнике желатиновый десерт. Время прошедшее с момента введения катализатора до этого желеобразного состояния, называется временем жизнеспособности смолы, или временем, в течение которого смола может быть использована. Время жизнеспособности смолы, как мы уже ранее говорили, зависит от ряда факторов включающих количество катализатора, окружающую температуру, свежесть полиэфирной смолы. Нормальная, если можно так выразиться, жизнеспособность смолы может составлять 15-60 минут, но чаще рабочий диапазон лежит в промежутке 30-45 минут. На практике возможна ситуация, когда вам хотелось бы, чтобы смола встала за 15 минут и менее, но следует иметь в виду, что при таком ускоренном отверждении смола может получить чрезмерную усадку и разогрев и большинство окажется просто не в состоянии работать со смолой подобными темпами.

 Такое выражение, как термин, время жизнеспособности, имеет родственное отношение к времени желатинизации. Разница между ними в том, что время желатинизации соответствует времени в вашем распоряжении, в течение которого можно работать со смолой после ее нанесения на поверхность, потому, что при распределении смолы по большой площади ее температура автоматически падает. Именно поэтому время желатинизации смолы несколько превышает время жизнеспособности. Мораль этого повествования в том, что для минимизации отходов и увеличения времени работы со смолой смола должна быть нанесена на рабочую поверхность как можно скорее. Представим себе ситуацию, когда смола в емкости начала желатинизацию, а у Вас нет возможности всю ее использовать. Как поступить при этом? Смолу следует выбросить! Если смола достигла этого состояния, далее ее использовать уже нельзя, но и просто выбрасывать в мусорное ведро ее также не следует. Потому что может оказаться так, что выделяющейся при экзотермической реакции теплоты хватит для возникновения пожара. Как уже отмечалось ранее, смола в виде сконцентрированной массы разогревается значительно сильнее чем та же смола, но распределенная по поверхности и если масса этого концентрата достаточно большая, а окружающая температура высока, или катализатора слишком много, тогда есть все шансы для ее возгорания. Поэтому когда Вы выбрасываете рабочую смолу, которую не в состоянии использовать, распределяйте ее по большой площади, чтобы не дать возможности разогреться и делайте это а таком месте, где рядом нет горючих материалов.

 На всем протяжении работы со смолой, от добавления катализатора и до превращения смолы в твердое состояние, катализацию, превращение в гель и отверждение можно контролировать по небольшим переменам в цвете смолы. Помните, что смолу не следует отверждать слишком быстро, потому, что это приведет к чрезмерной усадке изделия, деформациям, концентрациям напряжений и усложнит съем с болвана. Но главное, не забывайте обязательно вводить катализатор в каждую очередную порцию смолы. Лучше всего работайте при оптимальной температуре. Хотя формовать стеклопластик можно и при температурах ниже +15 С и выше +40 С, диапазон +20 - 30 градусов является идеальным, при условии что этому не сопутствует прямой солнечный свет или дождь. Когда смола нанесена на рабочую поверхность, распределена по ней и начинает желатинизацию, не следует далее ее беспокоить до самой полимеризации, существуют исключения из правила. Под временем полимеризации мы понимаем время, необходимое смоле для превращения в достаточно твердое состояние, чтобы с ней можно было проводить дальнейшие работы. Отверждение смолы в сильной степени зависит от температуры, в среднем оно занимает 1-3 часа. Приемлем и несколько больший период, при условии, что не существует риска резкого повышения влажности, ливень, туман в непосредственной близости, что может отрицательно сказаться на свойствах смолы и производимого стеклопластика. Необходимо так же заметить, что время полимеризации вовсе не означает полного отверждения смолы, этот процесс занимает гораздо дольшее время, возможно, несколько дней. В течение всего этого периода стеклопластиковая конструкция сохраняет некоторую степень гибкости и если проектная форма конечного изделия имеет значение, необходимо принять соответствующие меры для избежания деформации до приобретения им необходимой жесткости. Либо обеспечить эту жесткость установкой соответствующих конструктивных элементов до извлечения из матрицы или снятия с болвана. Стеклопластиковое изделие будет продолжать отверждение и набирать прочность достаточно длительное время после своего изготовления. Указать точные сроки этого процесса невозможно, однако неделя и более представляется обычным делом. Так как же определить правильно сколько времени займет отверждение смолы в вашем случае? Есть ли способ оценить, в достаточной ли оно степени и каково его качество? В условиях производства стеклопластиковых изделий для этих целей часто используется измеритель твердости поверхности BARCOL, им можно проверять степень полимеризации смолы после укладки каждого из слоев. Если вдруг вы располагаете подобным прибором, примите к сведению, что показание в 40 единиц является стандартным значением. Другой тест, при помощи которого определяют степень отверждения смолы, это реакция на ацетон. Этот тест по силам выполнить каждому даже начинающему производителю стеклопластиковых изделий. На поверхность застывшей смолы выливается небольшое количество ацетона и начинает растираться до полного его испарения. Если поверхность после этого становится мягкой или липкой, значит отверждение смолы неполное, хотя твердости может быть и достаточно для ведения дальнейших работ. Как правило, состояние отверждения видно без этого и потребность в подобных пробах в практике возникает редко.

          Полиэфирная смола и безопасность работы с полиэфирной смолой, меры защиты и меры безопасности

 Когда Вам известно, что происходит со смолой при введении в нее катализатора и как с ней работать, давайте поговорим о том, как с ней обращаться в смысле безопасности. Для начала следует знать, что реально и достоверно никому не известно, какие опасности влечет за собой продолжительная работа с пролиэфирной смолой. В основном это объясняется тем, что период ее применения не настолько велик, чтобы в полной мере оценить наносимый здоровью ущерб. Однако мы совершенно точно знаем, что работа с полиэфирной смолой не ведет к продлеванию жизни и что многие из ее компонентов крайне опасны, если обращаться с ними без надлежащего уважения и осторожности. Стирол основной компонент смолы и составляющая раствора воска, раздражает глаза и органы дыхания при концентрации в 400 ppm. частиц на миллион и более, а концентрация в 10 000 ppm может оказаться смертельной. Однако на практике концентрация паров стирола, запах который вы ощущаете при вдыхании смолы, редко превышает 200 ppm. При более высоких концентрациях пары стирола вызывают анестетический и наркотический эффект, как будто вы слегка пьяны. Если подобная передозировка произойдет, пострадавшего следует вывести из опасной зоны в хорошо проветриваемое место, при необходимости использовать кислородную маску и искусственное дыхание, следить за тем, чтобы ему не было холодно но и не жарко. При работе с полиэфирной смолой и в особенности с катализатором, пероксидом, крайне важна защита для глаз. Если они попадут в глаза, их следует немедленно промыть большим количеством воды в течение 15 минут и немедленно обратиться за врачебной помощью. Это особенно важно, если имел место контакт с одним катализатором. Это вещество вызывает тяжелые ожоги кожи и может привести к необратимой потере зрения, поэтому следует избегать его попадания в глаза и на слизистые оболочки. При попадании внутрь следует дать пострадавшему большое количество воды или молока, немедленно обратиться за врачебной помощью, сообщив медикам название вещества. Детей и прочих лиц, не знакомых с полиэфирными смолами, нельзя вообще подпускать в производственное помешение, в особенности без присмотра. В случае когда смола попала на одежду, тем более в большом количестве, одежду, вне всякого сомнения, можно выбросить. Впитавшую смолу одежду надо немедленно снять, а участок на теле, куда она попала, промыть водой с мылом. Выпускается большой ассортимент чистящих средств для работы с полиэфирными смолами, их также можно применять вместо мыла. При проливании смолы на землю или пол убедитесь в том, что рядом отсутствуют любые источники воспламенения ими может быть даже водонагреватель или иной бытовой прибор. Обеспечьте вентиляцию, помните о том, что пары стирола тяжелее воздуха и оседают вниз. Соберите пролитую смолу в емкость лопаткой или засыпав предварительно каким либо инертным материалом, типа песка или вермикулита. Пропавшая смола выбрасывается в закрытый несгораемый контейнер, а место, где она была разлита, моется раствором фосфата натрия в воде. Смола, катализатор и восковой раствор являются горючими жидкостями и при обращении с ними надо избегать источников нагрева, открытого пламени и курения. Не держите катализатор в местах, где температура может превышать +40 С и не разбавляйте МЭК-пероксид ацетоном. Его также нельзя пересылать авиапочтой, он классифицируется как органический пероксид и запрещен к транспортировке на борту коммерческих авиалиний. МЭК-пероксид окисляет многие металлы, включая сталь, медь и латунь. Если возгорание все таки случится, не пытайтесь гасить пламя водой. Тушите его теми же средствами, которые применяются для горящего масла или бензина, пенными, углекислотными и порошковыми огнетушителями или песком. Учтите, что в условиях закрытых контейнеров и повышенной температуры стирол полимеризуется очень быстро, поэтому во избежание их повреждения держите источники тепла подальше. Не подвергайте катализаторы воздействию любых видов нагрева или солнечного света. Категорически запрещается разбавлять их ацетоном, это может привести к взрыву. При нанесении полиэфирной смолы краскопультом он должен быть заземлен, а все его детали со следами износа подлежат замене до начала работы. Все оборудование для распыления смолы должно иметь взрывозащищенное исполнение. И напоследок, работая с полиэфирными смолами, соблюдайте осторожность и относитесь к ним с уважением, которого они заслуживают. Соблюдая это условие, вы минимизируете число возможных проблем.

   Ручное контактное формование стеклопластиковых форм с применением полиэфирной смолы

 Ручное формование стеклопластиковых форм, при этом ручном методе стеклоармирующий материал вручную пропитывается смолой при помощи кисти или валиков. Затем пропитанный стекломат укладывается в форму, где он прикатывается прикаточными валиками. Прикатка валиками осуществляется с целью удаления из ламината воздушных включений и равномерного распределения смолы по всему объему. Отверждение ламината происходит при обычной комнатной температуре, после чего изделие извлекается из формы и подвергается механической обработке, это обрезка облоя, высверливание отверстий.

  Применяемые материалы и смолы при изготовлении стеклопластиковых форм

Смолы применяются любые, например эпоксидные, полиэфирные, винилэфирные. Волокна так же применяются любые. Наполнители так же можно применить любые, главное стойкие к используемым смолам. 

  Основные преимущества ручного формования стеклопластиковых форм в домашних условиях

 Ручное формование стеклопластика широко используется в течение многих лет. Простота процесса изготовления. Недорогие используемые инструменты, если используются смолы, отверждаемые при комнатной температуре. Широкий выбор поставщиков и материалов. Более высокое содержание стеклянного наполнителя и более длинные 
волокна по сравнению с методом напыления рубленного роввинга.

     Основные недостатки такого метода при ручном формовании стеклопластика

 Качество смеси смолы и катализатора, качество ламината, содержание стеклообразующего в ламинате очень зависят от квалификации рабочих. Высокая вероятность воздушных включений в ламинате. Малая производительность метода. Вредные условия труда. На фотографии показан метод ручного формования с помощь. валика, Фото формования

Отделочные смолы и конструкционные смолы, характеристики смол для стеклопластика, гелькоуты
 


 

 

 

 

 

 

 

 

 


                         Метод напыления рубленного роввинга

Стеклонить подается в ножи пистолета, где она рубится на короткие волокна. Затем они смешиваются с струей смолы и катализатора и наносятся на форму. После нанесения рубленного роввинга, его необходимо прикатать с целью удаления из ламината воздушных включений. Прикатанный материал оставляют отвердевать при обычных атмосферных 
условиях.

                      Применяемые материалы и смолы

 Смолы применяются прежде всего полиэфирные. Волокна применяются только стеклонить в виде роввинга. Наполнители можно применять любые, стойкие к стиролу. Укладываются вручную.

 Основные преимущества такого метода, это то что этот метод и эта технология широко используется в течение многих лет. Быстрый путь нанесения волокна и смолы. Дешевые формы. 

               Основные недостатки такого метода

 Ламинаты имеют тенденцию быть очень богатыми смолой и поэтому чрезмерно тяжелыми. Присутствуют только короткие волокна, которые ограничивают механические свойства ламината. Смолы должны быть с низкой вязкостью для возможности их напыления. Это приводит к уменьшению их механических свойств и теплостойкости. Вредные условия труда, большое содержаний в воздухе мелких частиц стекла. Качество конечного продукта в основном зависит от мастерства оператора установки при применении напыления.
Смотрите фотографии производство изготовления стеклопластиковых изделий методом напыления смолы. Фото методом напыления смол
Отделочные смолы и конструкционные смолы, характеристики смол для стеклопластика, гелькоуты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь. Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.


 (голосов: 11)



Реклама
Навигация
Популярные теги
Свежие новости!
Архивы
Календарь
«    Июнь 2017    »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30